實驗室供氣係統，一些儀(yi) 器或設備的工作都需要各種各樣的氣體(ti) 供應，通常使用氣體(ti) 的種類有高純氧氣、氮氣; 氬氣、氫氣、氦氣; 甲烷、乙炔、二氧化碳，還有混合氣體(ti) 等甚至還有些設備還會(hui) 用到有毒有害氣體(ti) 。有些氣體(ti) 用於(yu) 儀(yi) 器設備的驅動控製，如壓縮空氣。實驗室供氣的方式有兩(liang) 種，一種是傳(chuan) 統的獨立鋼瓶分散供氣模式，這種供氣模式為(wei) 每台儀(yi) 器設備單獨配置氣體(ti) 鋼瓶，分別滿足每台儀(yi) 器設備的使用。另一種模式為(wei) 集中供氣模式，該方式以儲(chu) 氣罐、杜瓦瓶、氣體(ti) 發生器等作為(wei) 氣源，配置氣體(ti) 發生係統或自動切換或手動切換等係統，實現氣體(ti) 的不間斷供應，通過耐壓不鏽鋼管道將氣體(ti) 輸送到用氣端，每個(ge) 端口的壓力和流量可以按照儀(yi) 器的要求進行單獨控製，滿足各種儀(yi) 器設備的使用要求。

一、實驗室集中供氣係統的主要優(you) 點表現在以下幾個(ge) 方麵。

1、穩壓效果好。集中供氣可采用二級減壓或多級減壓方式獲得較好的穩壓效果。例如，係統二級減壓後，加上儀(yi) 器內(nei) 部的調壓裝置，可以說是三級穩壓，氣源在一級減壓後，主管路上保持較高壓力，便於(yu) 遠距離管道輸送，在儀(yi) 器前端采用二級低壓国际伟德1946，將壓力調整到儀(yi) 器工作範圍內(nei) ，再進入儀(yi) 器內(nei) 部的壓力調整後，進入儀(yi) 器的氣體(ti) 能夠確保達到儀(yi) 器使用要求。

2、保證氣體(ti) 純度。通過大型的儲(chu) 罐( 液壓) 和輸送管道將載氣輸送給儀(yi) 器，在儲(chu) 罐出口安裝有單向閥，可避免更換儲(chu) 罐時空氣或水分混入，另外，還可在高壓段之後安裝有泄壓開關(guan) 球閥，將多餘(yu) 的空氣或水分排放，從(cong) 而保證氣體(ti) 的純度。

3、安全性提高。一般瓶裝氣體(ti) 的充氣壓力大於(yu) 或等於(yu) 14MPa/cm2，集中供氣可根據需要降低係統壓力，而且遠離實驗區域，提高了使用的安全性。另外，集中供氣可將空氣壓縮機安放在供氣室內(nei) ，減少壓縮機產(chan) 生電火花帶來的安全隱患，並可避免噪音對實驗室的幹擾。

4、改善工作環境。實驗室內(nei) 鋼瓶、空壓機等供氣源的取消減少了占地麵積，便於(yu) 實驗室設備和設施的布置，避免了其與(yu) 實驗室操作人員在一處造成的混亂(luan) 和不便。

5、降低運行成本。集中供氣係統可采用儲(chu) 氣量較大的液態儲(chu) 罐供氣，可大大節省采購成本，減少更換氣瓶、氣罐的頻次，節省勞動成本，減輕了維護人員的勞動強度，便於(yu) 管理、維修和保養(yang) 。

6、持續和及時。集中供氣係統采用手動、半自動或全自動切換係統，平時每個(ge) 供氣源為(wei) 一開一備狀態，可根據儀(yi) 器工作條件對局部或整體(ti) 氣體(ti) 壓力、流量進行調節，能保證儀(yi) 器用氣的流量和壓力的穩定性、持續性，也能保證量值傳(chuan) 遞不發生變化。

7、擴展性靈活。集中供氣管道上可預留接氣點以及能夠擴展的點，並安裝控製開關(guan) 或堵頭，方便擴展。所有用氣的儀(yi) 器前端均裝控製閥。因此，可以在不影響其他儀(yi) 器正常工作的情況下，擴展新的用氣端點。

二，實驗室氣體(ti) 管道安裝施工：

實驗室用氣主要由不燃氣體(ti) (氮氣、二氧化碳)、惰性氣體(ti) (氬氣、氦氣等)、易燃易爆氣體(ti) (氫氣)、劇毒氣體(ti) (氟氣、氯氣)、助燃氣體(ti) (氧氣)組成。易燃易爆氣體(ti) 、劇毒氣體(ti) 屬於(yu) 危險化學品，其存放和使用需符合。氣體(ti) 可以通過輸氣管接到各實驗室內(nei) (圖2-109)。氫氣管線上的連接管件都要連接後焊接，嚴(yan) 禁有泄漏的可能。所有的管線在安裝完畢後一-定要做氣密性實驗，並在使用前要先除油。由於(yu) 管道細小，管間距小，京南華建技術在安裝過程中可依據現場情況進行調整，保證間距不小於(yu) 45mm。氣瓶裝瓶時，易燃易爆與(yu) 惰性氣體(ti) 同櫃，杜絕兩(liang) 種氣體(ti) 瓶裝同一櫃。

氣體(ti) 管道安裝工藝流程

測量放線一+管道預製、 連接、管件安裝+管道 係統試壓一→管道吹洗→管 道接口防腐。2.工藝管道施工技術條件

(1)管件組成件及管道支吊架的檢驗

管道組成件及支吊架必須有製造廠的質量證明書(shu) ，符合國家現行標準的規定，其材質、規格、型號應符合設計文件的規定及國家現行標準規定，不合格者不得使用。

閥門的殼體(ti) 試驗壓力不得小於(yu) 公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小於(yu) 5分鍾，以殼體(ti) 填料無滲漏為(wei) 合格;密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封麵不漏為(wei) 合格。閥門的殼體(ti) 壓力試驗宜在係統試驗時按管道的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印方法檢驗，結合麵上的色印應連續。

試驗合格的閥門，應及時排盡內(nei) 部積水，並吹幹。除需要脫脂的閥門外，密封麵上應塗防鏽油，封閉閥門。安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩定，每個(ge) 安全閥啟閉試驗不得少於(yu) 3次，調試後按規定填寫(xie) 記錄。管道組成件及管道 支吊架在施工過程中應妥善保管，不得損壞，暫時不用的管子，應封閉管口。

(2)管道加工

管子切割應移植原有標記，鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切製。管子切口表麵應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹不得超過3mm。

(3)管道焊接

閥門和管道連接處及便於(yu) 檢修處應采用法蘭(lan) 或螺紋連接，壓縮空氣管道宜采用焊接連管道焊接連接宜采用電弧焊，但DN小於(yu) 等於(yu) 80mm,壁厚小於(yu) 等於(yu) 4.0mm時，則允許采用氣焊。直管段上兩(liang) 對接焊口中心麵間的距離，當公稱直徑大於(yu) 或等於(yu) 150mm時，不應小於(yu) 150mm,當公稱直徑小於(yu) 150mm時，大於(yu) 管子外徑。不應小於(yu) 50mm。不應在管道焊縫及其邊緣上開孔。銀非西商考和商點不得小於(yu) 0且不得小於(yu) 管於(yu) 外徑。環焊建用文吊架淨厘骨子管件的坡口形式及尺寸應符合設計文件規定。管子坡口加工宜采用機械方法，也可采用熱加[方法。當采用熱加工方法加工坡口後，應除去坡口表麵的氧化皮，錦渣及影響接頭質量的表麵層，並應將凹凸不平處打磨平整，並及時焊接。管道時接體(ti) 口的組對應做到內(nei) 壁齊平，內(nei) 壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，超過後應進行修整。

管道焊接過程中，應將焊件墊置牢固。除以上規定外還應符合《現場設備、工業(ye) 管道焊接工程施工及驗收規範》的規定。

(4)管道安裝

①管道安裝作業(ye) 條件

有關(guan) 工程已檢驗合格，滿足安裝要求。與(yu) 管道連接的設備已找正合格，固定完畢。管子組成件與(yu) 管道支吊架已檢驗合格。管子、管件、閥門等內(nei) 部清理幹淨，無雜物。在管道安裝前必須完成脫脂等，有關(guan) 工序已進行完畢。脫脂後的管道組件，安裝前必須進行嚴(yan) 格檢查，不得有油跡汙染。

②管道安裝要求

管道的預製安裝，應按工藝設計文件中的管道管係圖施工。

管道坡向、坡度應符合設計文件要求，符合油水分離器的使用要求。

為(wei) 達到要求的坡度，可在支座底板下加裝金屬墊板調整，但墊板不得加在管道和支座中間。不得緊貼牆壁、樓板、管架。法蘭(lan) 連接應同軸，並應保證螺栓*穿人，法蘭(lan) 螺栓孔應跨中安裝。法蘭(lan) 間應保持平行，其偏差不大於(yu) 法蘭(lan) 外徑的1.5%，且不得大於(yu) 2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

管子對口時應在距接口中心200mm處測量平角度。當管子公稱直徑小於(yu) 100mm時允許偏差為(wei) 1mm，當管子公稱直徑大於(yu) 或等於(yu) 100mm時允許偏差為(wei) 2mm。 但全長允許偏差為(wei) 10mm。

管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端麵的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

③閥門安裝

閥門安裝前，應檢查器填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量，按介質流向確定其安裝方向，在關(guan) 閉狀態下安裝。

④支吊架安裝

管道安裝時應及時固定和調整支吊架，支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與(yu) 管子接觸應緊密。

導向支架或滑動支架的滑動麵應潔淨平整，不得有歪斜和卡澀等現象。3.管道係統試壓或滲漏性試驗

管道安裝完畢，無損檢驗合格後，應進行壓力試驗。試驗壓力為(wei) 設計壓力的15棟且不低於(yu) 0.4MPao

壓力試驗合格後，應填寫(xie) 相應檢查記錄。

實驗前試驗段的管道焊縫位置不得塗漆、絕熱。膨脹節處已設置臨(lin) 時約束裝置。終的核的壓力表不少於(yu) 2塊。水必須潔淨。

試驗壓力應緩慢上升，待達到試驗壓力後，穩壓10分鍾，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鍾，以壓力不降、無滲漏為(wei) 合格。試驗合格後及時拆除盲板，排盡積液。

滲漏性試壓應在壓力試驗合格後進行，介質宜為(wei) 空氣。試驗壓力為(wei) 設計壓力。重點檢查閥門填料函、法蘭(lan) 連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑(如肥皂水)檢驗不泄漏為(wei) 合格。