京南華建氫氣管道安裝的施工方案
施工準備、原材料檢驗→管線除鏽刷油、標識移植→下料→坡口加工→焊件組對→點焊→焊接→外觀檢驗→無損檢測→焊縫返修及再次檢驗→管線安裝→管線試壓→管道油漆保溫、管線吹掃。
3.2 技術準備
3.2.1施工單位技術人員熟悉審查圖紙及相應設計文件，參加由建設單位組織的設計交底，摸清工程內(nei) 容、工程量、現場平麵布置情況、工程特點、特殊要求、施工標準及驗收規範等。
3.2.2施工單位技術人員必須按下列要求對管線安裝圖紙或相應的設計文件進行審查：
3.2.2.1壓力管道總圖上是否具有有效的設計單位資格印章，設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求；
3.2.2.2圖紙、說明書(shu) 、管道索引表、材料表等相關(guan) 內(nei) 容是否*；
3.2.2.3管道平麵圖與(yu) 現場是否*，規格、型號、數量、參數等有無矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管溝、管墩等構築物是否滿足安裝要求；
3.2.2.5管道與(yu) 其它專(zhuan) 業(ye) 的設施在空間上有無矛盾；設計選用的施工標準及技術要求是否可行；
3.2.2.6設計有否漏項。
3.2.2.7圖紙審查出的問題必須形成書(shu) 麵的“圖紙會(hui) 審記錄”並提交原設計單位進行處理
3.2.3技術交底
施工前施工單位技術人員依據已批準的施工技術方案、設計文件必須分階段、分項目內(nei) 容向施工人員進行全麵技術交底。
3.2.4現場安裝要點
3.2.4.5施工單位負責人必須組織技術人員、施工班組長對管架走向、影響管道安裝的主要管架尺寸等現場情況與(yu) 施工圖紙進行符合性核查。對核查出的問題由工程部相關(guan) 主管人員向設計單位提交書(shu) 麵報告，並取得設計單位的書(shu) 麵處理意見，作為(wei) 施工依據之—。
各種類別焊接(含返修)工作必須在合格的施焊環境中、由持有相應類別的有效焊工合格證的焊工擔任。
6.2焊接前檢查電焊機電流、電壓表是否在檢驗周期內(nei) ，焊機是否處廠完好狀態，檢查焊把線、地線是否連接牢固，不允許把線、地線有表麵破損處，防止短路電弧擦傷(shang) 殼體(ti) 表麵。焊機應放於(yu) 焊機房內(nei) ，露天放置的焊機應防止雨淋。
6.3焊接材料
6.3.1焊接材料應有質量證明書(shu) ，驗收合格焊材應做上合格標記，妥善保管。施工現場應配備焊材庫，焊材的儲(chu) 存、保管應符合下列規定：
6.3.1.1焊材庫必須幹燥通風，庫房內(nei) 不得放置有害氣體(ti) 和腐蝕性介質；
6.3.1.2焊材應存放在架子上，架子離地麵的高度和與(yu) 牆壁的距離均不少於(yu) 300mm，並嚴(yan) 防焊條受潮；
6.3.1.3焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類堆放。每垛應有明確的標注，防止混放；
6.3.1.4焊材庫內(nei) 應設置溫度計、濕度計，保持庫房內(nei) 溫度不低於(yu) 5℃，空氣相對濕度應不高於(yu) 60%，並做好記錄；
6.3.1.5焊條應設專(zhuan) 人負責保管、烘幹、發放和回收，並有詳細記錄；已烘培的焊條領出後，應存放在保溫桶內(nei) ，存放時間不得超過4小時，重新烘幹次數不得超過兩(liang) 次；
6.3.1.6焊工領用焊材時，要用保溫筒，無焊條筒不予發放。：焊材發放管理員要認真核對焊條型號，做到準確無誤；
6.4施焊前應確認環境符合下列要求：
風速：手弧焊小於(yu) 10m/S；氬弧焊小於(yu) 2m/S；
相對濕度：相對濕度小於(yu) 90%；
環境溫度：當環境溫度小於(yu) 0℃時，對不預熱的管道，焊接前應在始焊處預熱15℃以上；
當環境條件不符上述要求時或下雨、下雪時必須采取有效防護措施。
6.5焊接前條件確認
焊口的組對質量必須符合本方案的規定要求；
組對前已打磨坡口及兩(liang) 側(ce) 各20mm範圍內(nei) 油汙、鐵鏽等，直至露出金屬光澤；
焊接接頭的坡口形式、尺寸符合焊接工藝卡的要求（見附表）。
6. 6焊接方法
管道采用氬弧打底，手工電弧焊蓋麵;詳見焊接工藝卡。
承插或角焊縫采用手工電弧焊焊接。
6. 7定位焊
采用氬弧焊進行定位焊，定位焊采用與(yu) 正式的焊接工藝相同，焊口的定位焊一般不少於(yu) 三處，*次定位點焊後，用相應角尺、直尺、卡具檢查後進行第二次定位點焊、第三次定位點焊直至整個(ge) 對口固定為(wei) 止。定位焊的焊縫長度為(wei) 10～15mm，焊高為(wei) 2～4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩(liang) 側(ce) 應磨成緩坡形。
6．8焊接施工
6．8.1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質量，要對其高度重視。焊條型號和規格選用應嚴(yan) 格執行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(ye) 期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環境對焊接作業(ye) 的影響，焊後檢查焊縫表麵質量、角變形，及時作出質量評定，並按要求進行無損檢測。
6．8.2焊接注意事項及要求如下：
每個(ge) 焊口必須一次連續焊完；焊接完成後，及時清理焊縫表麵，進行焊縫外觀檢查達到質量標準後，在離焊縫50mm處打上焊工鋼印；
焊條筒內(nei) 不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過4小時；
禁止在非焊接部位引弧及電弧擦傷(shang) 管材表麵；
打底要控製好電弧，運弧及送絲(si) 要均勻，以保證焊縫根部熔合良好；
層間焊接接頭應錯開，層間清渣要*；
每道焊縫寬度不應超過25mm，每層焊縫厚度不應超過6mm。
安裝方法
8.1.1管道預製完畢宜在地麵將其裝配成組合件，整體(ti) 安裝，以減少高處作業(ye) 。管道安裝前檢查，安裝條件具備後，可進行管道的安裝。
8.2管道安裝應具備的條件
8.2.1與(yu) 管道有關(guan) 的建築物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求；
8.2.2管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；
8.2.3管子、管件、閥門等，內(nei) 部已清理幹淨，無雜物。
8.2.4管道安裝的基本原則
工程量發生變化時，先提交工程聯絡單，再由設計出具變更單，然後進行變更後的安裝。同時遵循先地下，後地上；先裝置區，後管帶區；先大管，後小管的施工順序。由於(yu) 受管件、配件、相關(guan) 作業(ye) 的影響，安裝順序可適當調整。
8.3安裝的一般要求
8.3.1管道安裝按管道平麵布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支架型式及位置、坡度值、管道材質、閥門的安裝方向；在施工中若出現管線相碰，盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。
8.3.2管道安裝時，不宜采用臨(lin) 時支吊架,更不得用鐵絲(si) 、麻繩、石塊等作為(wei) 臨(lin) 時支架，須安裝正式支吊架。管架製作安裝，嚴(yan) 格按圖紙進行，支架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格後，方可安裝。管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與(yu) 管子接觸應緊密。
8.3.3 固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端麵的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度圖
當管子公稱直徑小於(yu) 100mm時允許偏差為(wei) 1mm
當管子公稱直徑大於(yu) 或等於(yu) 100mm時，允許偏差為(wei) 2mm
但全長允許偏差均為(wei) 10mm
8.3.4法蘭(lan) 連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭(lan) 使用同一規格的螺栓，安裝方向*。螺栓緊固應均勻對稱，鬆緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩(liang) 端基本保持*。緊固後的螺栓與(yu) 螺母宜平齊。
8.3.5墊片使用嚴(yan) 格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與(yu) 法蘭(lan) 密封麵相符。
8.4管道安裝允許偏差
管道安裝允許偏差見下表的規定(mm)
項  目 允許偏差
坐標及標高 15
水平管道平直度 DN≤100 1.0L‰，且≤20
DN>100 1.5L‰，且≤20
立管垂直度 5L‰，且≤30
成排管道間距 15
交叉管的外壁或絕熱層間距 20
8.5 管線碰頭
8.5.1新舊管線焊接前必須進行，焊前消氫處理，避免產(chan) 生氫至裂紋。
9.管道係統試驗
管道安裝完畢，應按設計規定對管道進行強度及嚴(yan) 密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性等試驗。
9.1試驗前的檢查
9.1.1試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代表進行三方共檢，並應合格。檢查內(nei) 容有：
管道係統施工完畢，符合設計及有關(guan) 規範的要求；
支、吊架安裝完畢，臨(lin) 時加固措施安全可靠；
焊接工作結束，並經檢驗合格；焊縫及其它應檢查的部位，未經塗漆和保溫；
核對流程是否正確，按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平麵圖核對管架位置、數量、型式、尺寸、質量應符合要求；
根據施工記錄核對射線探傷(shang) 、表麵探傷(shang) 情況；
凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格後方可進行壓力試驗。
9.1.2試驗範圍的確定
試壓範圍確定後，應在試壓流程圖上作出標記，並把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。
9.2試壓的盲板
試壓用的盲板應根據管線規格、材質、壓力選用符合標準規範要求厚度的盲板。可依據化工部標準。
9.3壓力試驗
9.3.1液壓試驗使用的介質為(wei) 潔淨水。環境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。
9.3.2液壓試驗壓力為(wei) 設計壓力的1.5倍進行。
9.3.3液體(ti) 壓力試驗時，至少安置兩(liang) 塊經校驗合格的壓力表，精度不低於(yu) 1.5級，表的滿刻度值為(wei) 大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在係統高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以高處壓力表讀數為(wei) 準。
9.3.4應分級緩慢升壓，達到試驗壓力後停壓10min，然後降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為(wei) 合格。
9.3.5試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除後應重新試驗。
9.3.6管道係統試驗合格後，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質排放到地點。
9.3.7管道係統試壓完畢，應及時拆除臨(lin) 時盲板及臨(lin) 時試壓管路。
9.4試驗組織形式
9.4.1試驗工作以施工單位為(wei) 主，生產(chan) 車間配合試壓。因係統試壓為(wei) *共檢點，必須填寫(xie) 共檢單，交參檢成員和單位。
9.4.2對於(yu) 未能參加試壓的個(ge) 別焊口作好記錄，使用100%射線探傷(shang) 的方法檢查並在係統泄漏性試驗時再進行檢查。
9.4.3試壓工作應組建專(zhuan) 門的試壓小組，由有經驗的管工、電工、電焊工、氣焊工和技術人員組成，具體(ti) 人員安排另行確定。
9.4.4負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題。
10.管道係統吹洗
10.1管道係統吹洗
10.2管道係統吹洗必須嚴(yan) 格執行由業(ye) 主組織編製並批準的吹洗方案。管道吹洗前，項目部主管經理會(hui) 同業(ye) 主單位代表向實施管道吹掃的有關(guan) 責任人員，按吹洗方案要求進行一次技術交底；相關(guan) 施工單位技術人員向參與(yu) 管道吹洗施工的作業(ye) 人員進行二次技術交底。
10.3施工單位技術人員應根據裝置係統吹洗方案和各係統的吹洗工藝製訂相應的施工技術措施，管路閥件隔離和臨(lin) 時配管計劃，施工單位現場負責人組織班組完成吹洗準備。
10.4對不參與(yu) 吹洗的設備及管道，用臨(lin) 時盲板或斷開加跨線的方法，使其與(yu) 吹洗係統隔離，管道宜采用水衝(chong) 洗，吹掃壓力不得大於(yu) 管道係統的試驗壓力。
搭設的臨(lin) 時管線及其支撐應檢查確認，連接端密封和焊縫質量不低於(yu) 正式管道要求。管道係統的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口，轉彎處加設臨(lin) 時支撐予以加固。
10.5由施工單位技術人員、監理人員和業(ye) 主代表組成的聯合檢查組進行吹洗前的條件確認和吹洗合格條件的認定。
10.6管道係統吹洗的原則程序為(wei) ：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介質流向依次進行。對管道係統內(nei) 的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗幹淨。吹洗出的髒物不得進入已清理合格的設備或係統，吹洗物按業(ye) 主的地點排放。
10.7係統吹洗經檢查確認合格後，及時拆除臨(lin) 時設施，將未參與(yu) 吹洗的管道附件及儀(yi) 表等複位，並填寫(xie) 管道係統吹掃記錄。
11.管道防腐絕熱
11.1管道防腐
11.1.1*道底漆應在預製前塗刷，但應留出焊縫部位。其餘(yu) 塗層應在試壓合格後進行。塗漆前應清除被塗表麵的鐵鏽、焊渣、毛刺、油水等汙物。
11.1.2一般塗漆範圍：碳鋼裸管和支架宜塗刷底漆和麵漆，
11.1.3塗層質量應符合規範要求。
11.2.管道絕熱
絕熱施工應在管道試壓及塗漆合格後進行，具體(ti) 施工詳見專(zhuan) 業(ye) 施工方案。
氫氣管道施工方案，氫氣管道設計。                                                           京南華建氫氣管道安裝的施工方案